設計“CA6140車床”撥叉零件的機械加工工藝規程及工藝裝備
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- 設計“CA6140車床”撥叉零件的機械加工工藝規程及工藝裝備
序言
機械制造技術基礎課程設計是我們完成了基礎課程和部分技術基礎課程之后進行的。它一方面要求我們通過設計能夠獲得綜合運用過去學過的全部課程進行工藝及結構設計的基本能力；也是我們在進行畢業設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，同時也是我們一次理論聯系實際的實際訓練。因此，他在我們的大學生活中占據在相當重要的地位。
通過設計，我們學會了熟悉運用機械制造工藝學課程中的基本理論實際知識，解決了一個零件在加工中的定位、夾緊、以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題保證加工質量。
由于能力有限，設計尚有很多不足之處，懇請老師能給予批評和指正。
一、零件的分析
零件的作用：該撥叉用在CA6140的主軸上，和其他零件配合，在改變轉速的時候承受輕微的載荷，所以應該保證本零件的重要工作表面符合技術要求。
二、工藝規程的設計
（一）確定毛坯的制造形式
零件的材料是HT200，工作環境良好，不會承受較大的沖擊載荷，由于年生產量為2000件，已經達到了中批量生產，并且材料可鑄。因此從提高生產率，保證經濟性的角度講，應該采用鑄造成型中的“金屬模機械砂型”鑄造的方法制造毛坯。
（二）基面的選擇
基面的選擇是工藝規程設計中的重要工作之一。基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工工藝過程中會出現很多問題，使生產無法正常進行。
（1） 粗基準的選擇
對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。所以選擇右端R20的端面，上頂端40×80的面和右側75×80的面為粗基準。
（2） 精基準的選擇
精基準的選擇有利于保證加工精度，并使工件裝夾方便。在選擇時，主要應該考慮基準重合、基準統一等問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。精基準選擇為花鍵孔和72×40的端面，在加工中采用專用夾具夾持。
（三）制訂工藝路線
制訂工藝路線的出發點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已經確定為中批量生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量是工序集中來提高生產效率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以使生產成本盡量下降。
1． 工藝路線方案
工序1 粗銑80×40的左端面,精銑75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求。
工序2 鉆φ22的花鍵孔。
工序3 倒2×45°的倒角。
工序4 拉花鍵，保證精度要求。
工序5 粗銑溝槽, 粗銑上表面的平面。
工序6 精銑溝槽, 精銑上平面至符合表面粗糙度要求。
工序7 鉆螺紋孔。
工序8 攻螺紋至M8。
工序9 終檢。
（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“撥叉”零件的材料為HT200，凈重量為0.84千克，生產類型為中批量生產，可以采用“金屬模機械砂型”鑄造的方法進行毛坯的制造。
根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各個加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
考慮到零件的很多表面沒有粗糙度要求，不需要加工。從鑄造出來即可符合使用要求，因此，只采取75×40的表面留有2.5×75×40的加工余量。毛坯的尺寸公差為CT8,可以從《機械制造設計工藝簡明手冊》得到CT8=1.6mm。相應計算如下：
最大極限尺寸=80+2.5+CT8/2=83.3mm
最小極限尺寸=80+2.5-CT8/2=81.7mm
75×40的端面的精加工余量為1mm，粗加工余量2.5-1=1.5mm。
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